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                高爐炮泥使用情況調研及分析

                發布時間:2021/06/01 行業新聞 標簽:耐火磚瀏覽次數:135

                國內高爐所使用炮泥主要為國產有水炮泥和無水炮泥,價格根據廠家的不同有較大變化。 

                炮泥單次打泥量在250千克~500千克,不同高爐根據其操作水平的不同,打泥量有很大的變化,未形成統一的標準。 

                大部分高爐噸鐵炮泥消耗量在0.5千克/噸~0.7千克/噸,鐵口炮泥質量不穩定時會導致炮泥用量增加,如某鋼企的3座高爐由于炮泥質量不穩定,其炮泥消耗量常年高達1.1千克/噸~1.3千克/噸鐵。這不僅對正常出鐵操作造成影響,而且使得出鐵成本增加,最終導致煉鐵生產成本增加。因此,高爐在選用炮泥的時候,要考慮炮泥質量的穩定性,保證高爐正常生產并降低生產成本。

                國內高爐炮泥使用存在幾大問題:

                一、是炮泥質量不穩定。炮泥在生產過程中由于工藝、設備的影響,生產的炮泥質量存在很大差異。即便是同一廠家生產的同種類的炮泥,不同生產批次間也存在質量差異。因此,在選用炮泥的過程中,要特別關注炮泥質量的變化,當炮泥質量變化時,及時采取相應的操作措施,保證生產的正常進行。 

                二、是打泥壓力高,有時打不動泥。打泥壓力較低,說明炮泥的塑性較差,即馬夏值過高。選用炮泥的時候,須要根據泥炮機的工作能力選用塑性合適的炮泥。 

                三、是抗渣性能差。對于有水炮泥,決定其抗渣性能的組分是焦粉及碳化硅的含量。為提高有水炮泥抗渣性能,須要提高有水高炮泥中焦粉的含量或者碳化硅的含量。焦粉有構成炮泥骨架的作用,但是因其強度低而較氧化物骨料容易開口;焦粉還有提高炮泥的抗渣鐵侵蝕能力的作用,但是加入量過高會造成炮泥強度降低。因此,對于有水炮泥,選用時須要限制其焦粉含量在35%左右,并適量添加碳化硅。對于無水炮泥,決定其抗渣性的組分是焦粉、棕剛玉和碳化硅含量,因此,無水炮泥在選用時,須要控制焦粉含量在20%~40%,Al2O3含量在10%~30%,碳化硅含量在10%左右。 

                四、是爐墻與泥包結合處有紅點,嚴重時易滲鐵。研究者分析認為,出現此問題的原因是炮泥的體積密度不穩定,進入鐵口通道后,升溫過程中出現過大的收縮而造成斷裂或者縫隙,使得鐵口堵不嚴,易出現紅點及滲鐵。因此,在炮泥選用的時候,要重點關注其體積密度,根據生產條件的變化,采用體積密度和線性變化率滿足要求的炮泥。

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