<form id="frbzz"></form>

          <address id="frbzz"></address>

            <address id="frbzz"></address>
            <form id="frbzz"><form id="frbzz"><nobr id="frbzz"></nobr></form></form>

                歡迎光臨鄭州平順耐火材料有限公司官方網站!聯系熱線:15903999911
                行業新聞 case
                您現在的位置:首頁 > 行業新聞 > 漢鋼2號高爐爐缸燒漏事故調查

                漢鋼2號高爐爐缸燒漏事故調查

                發布時間:2021/03/18 行業新聞 標簽:耐火磚瀏覽次數:194

                漢鋼2高爐(450m3)自2008年開爐生產以來,高爐運行平穩,生產指標逐步提高,因爐頂設備更換為無料鐘爐頂后,熱風壓力和爐頂壓力都得到提高,高爐利用系數由中修前的2.8 t/m3·d提高到3.1t/m3·d。 2008年7月開始煉鐵廠三座高爐較大比例配用本地球團礦(硫酸渣和精礦粉焙燒而成),而本地球團礦中鉛、鋅和砷的含量大大超過公司內控制標準,在本地球團礦配加達到15%以上時,從鐵口炮泥往外滲鉛,每爐鐵后,渣、鐵溝里都有鉛,渣溝的流嘴處吊著5~10kg的鉛墜子,休風換風、渣口小套時,鉛、鋅液會不斷流出。陸續3年使用含鉛鋅的球團礦致使高爐內重金屬積存嚴重超標。2012年2月2日9:52’,20高爐發生了爐缸燒漏事故,從爐缸燒漏處排出的鉛液(塊)總重約2.5 t,排放的爐渣約10 t左右。事故發生后,高爐大放風、采取緊急切煤氣和出鐵等措施,于10:20’左右高爐安全休風。因爐缸燒漏時高爐剛出完鐵19分鐘,鐵面尚未到達炭磚開裂高度,從而避免一起惡性事故。 

                1爐缸燒漏前的高爐維護 

                1.1爐缸生產現狀調查 

                2011年10月份,煉鐵廠對2。高爐生產運行進行了細致的調查分析,認為高爐爐缸存在著較大的安全生產隱患。爐缸冷卻壁水溫差偏高(2.1℃~3℃)、爐底溫度波動大,爐料中堿金屬及有害元素(Pb、zn、As)含量高,高爐操作面臨爐役后期風險加大的不利局面。 

                1.2護爐措施 

                針對高爐爐缸隱患,2011年10月25日煉鐵廠制定并下發了《高爐護爐措施》。 

                (1) 降低冶煉強度,強化爐況工藝管理與操作,發展中心、抑制邊緣氣流,嚴格控制低料線、減少或杜絕高爐崩料懸料,促進爐況長期順行。(2)配加釩鈦球團礦護爐,減少本地球團礦使用。(3)強化風、渣口區和爐缸冷卻壁水溫差的測量與監控,看水工每班必須檢查爐缸四次,并要求每班認真測量l~3段冷卻壁水溫差及爐殼表面溫度不少于兩次。(4)利用紅外線測溫設施對爐缸爐殼表面溫度定時、逐塊測量。(5)嚴格控制八段及以上冷卻壁水量,強化高爐下部冷卻。(6)嚴格控制[si]在0.4%~0.7%;[s]在0.015%~O.040%}[Ti]在0.15%~0.20%。(7)禁止高爐配加錳礦、螢石洗爐。(8)強化鐵口操作與維護,出盡渣鐵。(9)爐前工配備專用防塵口罩,加強爐前除塵設備管理,保證員工身心健康,減少環境污染。 

                2爐缸燒漏情況調查 

                2.1燒穿部位 

                2#高爐發生了爐缸燒漏事故,停爐后現場調查確認,發現爐缸燒漏位置在南渣口下方爐缸二段第8塊與第9塊冷卻壁之間、距渣口大套法欄下沿約400 mm處。 

                2.2侵蝕狀況 

                (1) 冷卻壁:爐缸一至三段為光面冷卻壁,由于渣鐵侵蝕,以及鉛富集,導致環形炭磚開裂,鉛和爐渣通過第二段第八塊冷板(2~8)與第九塊冷板(2~9)之間的縫隙燒損爐殼流出。(2~8)冷板與(2~9)冷板位于南渣口下方,因正對安裝接縫處三層環形炭磚縱向開裂,與爐內貫通,鉛液從裂縫滲出,破壞掉冷板豎縫填料,直接與爐殼接觸,隨溫度變化而對爐殼產生巨大徑向壓力,脹破爐殼,積存的鉛液流出之后,爐渣隨之傾泄而出,燒損冷板,面積達0.6 m2。 

                (2) 爐缸環形炭磚:24高爐共9層環形炭磚,在清理爐缸時,發現整個爐缸環形炭磚有三處大的裂縫,分別在鐵口、兩個渣口處,環形炭磚中滲鐵多處,磚襯較薄。 

                ①炭磚裂縫:爐缸燒漏,主要是因為正對(2~8)冷板與(2~9)冷板接縫的炭磚處開裂所致。該裂縫處位于南渣口正下方,縱向有一條通透裂口,與(2~8)和(2~9)冷板間豎縫相平。距法蘭高度200 mm、350 mm、600 mm處,炭磚裂縫寬度分別約為600 mm、110mm、 

                320 mm,裂縫近于垂直到一段冷板上沿,共計高708 mm,裂縫內充滿殘鐵、渣及不連片的鉛片。 

                ②環形炭磚侵蝕:鐵口中心線下100 mm處,環形砌炭磚有一條向外環形凹槽,是渣鐵排出時環流沖刷所致。鐵口框處侵蝕最深,殘余磚厚僅330 mm,南渣口下方磚厚約420 mm,西渣口下方磚厚約480 mm,鐵口北面磚厚僅120 mm。環形炭磚塊與塊、層與層之間都有鉛和鐵,鐵口下方最多。 

                (3) 爐底侵蝕:此次扒爐后在清理爐底炭磚時,發現從爐基耐熱混凝土到爐身磚襯之間都含鉛。南渣口下方一段冷板(1~9)和(1~10)與爐殼間所灌泥漿全被鉛片包圍,在兩塊冷板與炭磚間有連片鉛片;各層炭磚水平面鉛片厚約10 mm;在殘鐵底部與第二層炭磚侵蝕面內,有直徑約3500 mm的橢圓形鉛餅,重約1500 kg;在碳素搗料與混凝土界面上,有一直徑達600 mm、厚約10 mm的圓形鉛餅。爐底侵蝕最最深處,殘余炭磚厚約540 mm,中心炭磚布滿裂紋,最寬處約5 mm。 

                3分析 

                (1)2#高爐服役時間長,未能及時停爐大修是本次爐缸燒漏的重要原因。24高爐2003年2月大修開爐至2012年2月歷時8年10個月,單位出鐵量達到6634.10t,已屬爐役末期;且爐缸炭磚破損、侵蝕加劇,致使爐缸燒漏的機率增大。 

                (2)原料中鉛和鋅等重金屬含量超標,是這次爐缸燒漏直接原因。從2008年到2012年2月份,高爐吃進本地球團礦中,鉛、鋅含量最高達到了0.31%,超過公司內控標準的3~6倍。因球團礦帶入的鉛量最高達0.315 kg/t Fe,鉛負荷最高達0.356 kg/t Fe。 

                (3)24高爐渣口部位采用粘土澆注料與環形炭磚結合砌筑,存在較大的工藝缺陷。澆注料與環形炭磚不是同一種材質,在高溫條件下,易產生裂紋,渣鐵極易侵蝕爐缸環形炭磚及砌縫;日常放渣時又對渣口附近耐火材料造成的沖刷,致使渣口下方的炭磚被大量侵蝕,環形炭磚逐步形成貫通縫。 

                (4)每年的年修燜爐及設備大檢修,頻繁開、停爐造成的高爐工藝性升溫與降溫,以及爐役后期的過分強化,對爐缸炭磚的破壞有著不可估量的負面影響。(5)晚點出鐵、邊緣氣流抑制不夠、工藝休風多等因素,加劇了爐缸內鐵水環流對爐缸炭磚的侵蝕和爐缸熱負荷的過度增加,加劇了爐缸炭磚的破損。 

                4結語 

                (1) 定期對入爐礦中堿金屬及Pb、zn、As含量的檢驗,并根據化學成分調整配料方案,降低有害元素的入爐負荷,定期適時對爐底排鉛。(2)在爐役后期,及時成立護爐小組,制定護爐措施,加強冷卻水溫度、壓力的監控。高爐操作上控制合適的冶煉強度,控制邊緣、發展中心,減少鐵水環流對爐缸的侵蝕強度。(3)采用適量的釩鈦磁鐵礦配加在爐料中,形成適量的含鈦爐渣以保護爐缸和爐底。 

                币游app下载